1、充填不足（缺胶）：
①模具方面：
A、浇注系统设计不合理，浇注系统是熔体进入模腔的通道，对塑料件成型质量有很大关系，浇口不平行，浇口的位置不是在壁厚部位；
B、模具排气结构不良；
C、熔体中的杂质或冷料阻塞流道；
D、模具温度未达要求。
②原料方面：
A、原材料含水量过大；
B、原料中易挥发物超标；
C、原材料中杂质或再生料过多。
③注塑机方面：
A、注射量不足：如用150T机生产180T产品。
B、喷嘴为异物堵塞，喷嘴孔太小；
C、原料供应不足：如料筒堵塞，水口料影响下料；
D、止逆阀故障；
E、注射行程不够。
④成型操作方面：
A、模具温度过低；
B、注射压力太低；
C、保压时间太短；
D、注射速度太慢；
E、熔体温度太低。
2、色差：
① 原材料方面因素：包括色粉更换、塑胶材料牌号更改，定型剂更换。
② 原材料品种不同：如PP料与ABS料或PC料要求同一种色，但因材料品种不同而有轻微色差，但允许有一限度范围。
③ 设备工艺原因：A、温度；B、压力；C熔胶时间等工艺因素影响。
④ 环境因素：料筒未清干净，烘料斗有灰尘，模具有油污等。
⑤ 色粉本身因素：有些色粉不受温，且制品很易受温度变化而改变。如： 9278烤箱提手（A2945兰）。
3、翘曲变形：
①模具方面：主要是针对模具设计方面不合理原因造成，在此不作讲述。
②成型操作方面：
A、注射压力过高，流体方向和垂直流向方向分子取向相差较大，塑胶力图恢复原有的卷曲状态，所以流体流动方向上的收缩大于垂直流动方向上的收缩；
B、熔体温度过高；
C、保压压力过高：保压压力高时，塑料中的内压力过高，在脱模后内应力的释放使塑胶件产生翘曲变形；
D、熔体流速太慢；
E、回火温度过高或时间太长。
③原材料方面：PP/PA料容易变形。
4、熔接痕（纹）：
①模具方面：
A、浇口数量太多，即进胶点多，进胶口截面积过小；
B、模具无冷料穴或冷料穴位置不正确；
C、模具冷却系统设计不合理，熔体在模中冷却太快且不均匀。
②原料方面：
A、脱模剂用量太多，或使用不符合的脱模剂；
B、熔体的流动性差，在成型时易产生熔接痕；
C、原料中含水份较多或挥发物含量过高。
③成型操作方面：
A、熔体温度过低，低温熔体的分流汇合性能较差，容易形成熔接纹；
B、熔体注射压力过低，使得注射速度过慢，熔体在型腔中的温度不相同，这时熔体在分流汇合时就易产生熔接纹。
④ 注塑机设计和塑胶件设计方面：在此不作讲述。
5、波纹：
① 模具方面：与熔接纹大同小异，但需特别强调的是冷料对波纹影响最大。
② 原料方面：
A、熔体流动性差是产生波纹的主要原因，如：PMMA、PC、AS等透明料制品；
B、当ABS材料是经改性为共聚型高分子材料时，如加工温度过高，树脂及润滑剂会产生挥发性气体，这些气体使塑胶件表面形成波纹。
③成型操作方面：
A、注射速度过小；
B、熔体流速过大；
C、模具温度偏低；
D、保压时间短；
E、射嘴温度低。
6、溢边（飞边、披锋）：
①模具方面：产生飞边最大原因是由模具引起。
A、模具分型面加工粗糙；
B、型腔及抽芯部分的滑动件磨损过多。
② 原料方面：熔体流动性好材料，如：PP料、PA料、PS料。
③ 成型操作方面：
A、注射压力过大；
B、熔体温度高；
C、注射压力；
D、注射压力分布不均，充模速度不均；
E、注射量过多，使模腔内压力过大。
7、银丝纹：
①模具与注塑机方面：不作讲述。
②原料方面：
A、原料水份是产生水气银丝纹的原因；
B、原料受高温降解；
C、脱模剂产生少量挥发性气体。
③成型操作方面：
A、熔体温度过高；
B、熔体在高温下停留的时间过长；
C、熔体在模腔中保压时间过长；
D、注射速度过快。
8、色泽不均（混色）：
①模具与注塑机方面不讲述；
②原料方面：
A、着色剂的热稳定性差；
B、着色剂分散效果不理想；
C、色粉份量太大，如1包25KG料用色粉300克以上；
D、加波纤产品容易有浮纤，造成原料不均，产生混色；
E、原料杂质多，使制品表面色泽不一。
③成型操作方面：
A、料筒温度过高，使熔体在料筒内分解；
B、塑化不良，即熔体不能完全均匀地相熔；
C、熔体在料筒中停留时间过长；
D、注射和保压时间太长，背压大。
9、光泽不良（暗色）：
① 模具和注塑机方面不讲述。
② 原料方面：
A、熔体的流动性太差，使塑件表面不致密；
B、原料再生料过多；
C、原料中添加剂的分散性能太差；
D、原料水分或易挥发物含量过高；
E、原料本身问题：如PBT、PA+30%GF，PBT+10%GF、PPS。
③成型操作方面：
A、冷却不够；
B、注射速度偏小，压力较低；
C、保压时间太短；
D、熔体的流动性能差；
E、填充波纤太多，如PA+30%GF。
10、脱模不良（脱模变形）：
①模具方面：主查的原因是由于模具设计不当造成，占90%以上。在此不讲述。
②原料方面：
A、原料中混入异物；
B、脱模剂效果不良；
C、软质塑件比硬塑件难脱模。
③成型操作方面：
A、注射压力过大，熔体温度过高，流动性差；
B、塑件产生飞边；
C、喷嘴温度过低，冷却时间太短；
D、注塑时间和保压时间过长。
11、裂纹和破裂：
① 模具及塑机方面在此不作讲述
② 原料方面：
A、原料吸水性大，加热后易分解脆化，造成破裂；
B、原料中加入再生料较多；
C、两种不能相熔的组分混合在一起；
D、材料本身轫度太低，或刚性太强和有内应力，如PBT、PBT+GF、PC、ABS、PMMA。
③ 成型操作方面：
A、注射压力过大，使得残余应力增大；
B、保压时间过长；
C、内应力未消除，如PC和 PMMA料为特出。
12、糊斑（烧焦）：
① 模具及塑机方面在此不讲述。
② 原料方面：
A、原材料中水分和易挥发物含量过高；
B、原料熔融指数太大，使用润滑剂过多；
C、原料需高温才能塑化的，如PBT、PPS等。
③ 成型操作方面：
A、注射速度过大；
B、熔体的温度高；
C、注射压力大。
13、尺寸不符：
① 模具及塑机方面在此不讲述。
② 原料方面：
A、不同塑料的收率不同，造成尺寸不稳定，所以模具设计分PP/ABS/PPS/PS料模；
B、水口料添加量及定型剂的添加量。
③ 成型操作方面：
A、注射压力过小或注射速度过低；
B、充模时间和保压时间较短；
注塑等塑料托盘产品常见的缺陷有哪些？
1.塑件不足： 主要由于供料不足、融料填充流动不良，充气过多及排气不良等原因导致填充型腔不满，塑件外形残缺不完整或多型腔时个别型腔填充不 满。
2.表面不光泽： 由于模具粗糙度不良，融料与模具表面不密合，料温及模温不当等，使塑件表面不光亮，有伤痕，表面呈乳白色或发乌等现象。
3.尺寸不稳定： 主要由于模具强度不良，精度不良、注射机工作不稳定及成形条件不稳定等原因，使塑件尺寸变化不稳定。
4.气泡： 由于融料内充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并呈体积较小或成串的空穴（注意应与真空泡区别）。
5.色泽不匀或变色： 由于颜料或填料分布不良，塑料或颜料变色在塑件表面的色泽不匀。色泽不匀随呈现的现象不同其原因也不同。进料口附 近主要是颜料分布不匀，如整个塑件色泽不匀时则为塑料热稳定不良所 致，熔接部位色泽不匀时则与颜料性质有关。
6.塌坑（凹痕）或真空泡： 由于保压补缩不良，塑件冷却不匀，壁厚不匀及塑料收缩率大。
7.飞边过大： 由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太好，加料过多使塑件沿边缘出
8.现多余薄翅。 熔接不良： 由于融料分流汇合时料温下降，树脂与附合物不相溶等原因，使融料分 流汇合时，熔接不良，沿塑件表面或内部产生明显的细接缝线。
9.表面波纹： 由于融料沿模具表面不是平滑流动填充型腔，而是成半固化波动状态沿 型腔表面流动或融料有滞流现象。
10.银丝斑纹： 由于料内水分或充气，及挥发物过多，融料受剪切作用过大，融料与模 具表面密合不良，或急速冷却或混人异料或分解变质，而使塑件表面沿 料流方向出现银白色光泽的针状条纹或云母片妆斑纹（水迹痕）。
11.云母片状分层脱皮： 由于混入异料或模温低，融料沿模具表面流动时剪切作用过大，使料成 簿层状剥落，物理性能下降。
12.翘曲，变形： 由于成形时残余应力、剪切应力、冷却应力及收缩不均等造成的内应力 ；脱模不良，冷却不足，塑件强度不足、模具变形等原因，使塑件发生 形状畸变，翘曲不平自型孔偏，壁厚不匀等现象。
13.裂纹： 由于塑件内应力过大、脱模不良、冷却不匀，塑料性能不良或 塑件设计不良及其他弊病（如变形）等原因，使塑件表面及进料口附加 产生细裂纹，或开裂或在负荷和溶剂作用下发生开裂等现象。
14.黑点、黑条： 由于塑件分解或料中可燃性挥发物，空气等在高温高压 下分解燃烧，燃烧物随融料注入型腔，在塑件表面呈现黑点、黑条纹， 或沿塑件表面呈炭状烧伤现象。
15.塑件脆弱： 由于塑料不良，方向性明显，内应力大及塑件结构不良，使塑件强度下降，发脆易裂（尤其沿料流方向更易开裂）。
16.脱模不良： 由于填充作用过强，模具脱模性能不良等原因，使塑件脱模困难或脱模 后塑件变形、破裂，或塑件残留方向不符合设计要求。
17.浇口粘模： 由于浇口套内有机械阻力，冷却不够或拉杆失灵，使浇口 粘在浇口套内。
18.冷块，僵块： 由于有冷料或塑化不良，有未充分塑化的料，使塑件内 夹有硬块塑料。
19.透明度不良： 由于融料与模具表面接触不良，塑件表面有细小凹穴造 成光线乱散射或塑料分解，有异物杂质，或模具表面不光亮，使透明塑 料透明度不良或不匀。
20.有杂质，异物： 由于塑料不纯，使塑件中有杂质异物。
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